Самарские ученые впервые «напечатали» из металлического порошка на 3D-принтере одну из самых важных деталей газотурбинного двигателя — камеру сгорания. «Материал и сама камера выдерживали как длительную тепловую нагрузку — до полутора часов, так и повторно-кратковременную — запуск-остановку в течение десяти минут», — отметили ученые.

Изготовленная новым методом лазерного сплавления камера сгорания полностью соответствует стандартам, сообщили в пресс-центре Самарского университета по итогам проведенных испытаний.

Изделие изготовлено полностью из отечественного металлического порошка. Чтобы добиться нужного результата, исследователи «вырастили» более сотни опытных образцов, выплавляя их при различных режимах спекания.

Изготовление и успешные испытания камеры сгорания приближают ученых к производству малоразмерного газотурбинного двигателя (МГТД) методом 3D-печати.

«Первый опытный образец МГТД, созданный методом аддитивных технологий, может появиться уже через полгода. В дальнейшем подобная методика будет использована при массовом производстве деталей на 3D-принтерах, что существенно сократит сроки последующих работ при производстве двигателя», — убежден заведующий лабораторией аддитивных технологий Самарского университета Виталий Смелов.

Сроки выпуска деталей на 3D-принтере могут сокращаться до 20 часов. Тогда как при традиционном способе приозводства требуется в среднем полгода.

Справка «РГ»

Применение аддитивных технологий позволяет выпускать детали сложной формы в короткие сроки. В дальнейшем благодаря новому способу на серийных заводах будут делать крупногабаритные детали для «взрослых» газотурбинных и авиационных двигателей.

Уже сейчас специалисты университета совместно с РКЦ «Прогресс» создают на основе аддитивных технологий образцы изделий для ракетно-космической отрасли.