ПАО "КАМАЗ" и завод Смолмаш вывели на рынок новую комбинированную дорожную машину КДМ-7881190 на базе самосвала поколения К5 КАМАЗ-65951 (8х4).

Новая КДМ базируется на высокотехнологичном четырёхосном шасси КАМАЗ-65951. Представитель новейшего поколения К5 спроектирован для работы в тяжёлых условиях. Полная масса автомобиля достигает 50 тонн, передние оси выдерживают нагрузку до 18 тонн, а задняя тележка - до 32 тонн. Машина оснащена современным дизельным двигателем КАМАЗ Р6 рабочим объёмом 13 литров, мощностью 482 л.с., с крутящим моментом 2403 Нм. Коробка передач - 16-ступенчатая. Пневматическая тормозная система с EBS и электронно-управляемым стояночным тормозом отвечает современным стандартам безопасности. Комфортабельная кабина оснащена всем необходимым для удобной работы водителя. Установлена мультимедийная система с функциями навигации, громкой связи, воспроизведения музыки и видео, а также контроля параметров автомобиля и управления отопителем кабины. Колёсная формула 8х4 обеспечивает высокую проходимость и универсальность применения.

Инженеры компании Смолмаш продумали конструкцию новой модели КДМ таким образом, чтобы флагманский самосвал КАМАЗ-65951 стал эффективным инструментом для всесезонного содержания и уборки дорог с твёрдым покрытием. В основе представленного решения лежит быстросъёмное пескосолеразбрасывающее оборудование с бункером из углеродистой стали объёмом 14 куб.м. Такая конструкция позволяет сохранять высокую универсальность: спецтехника может быть оперативно переоборудована, не теряя основных функций самосвала. Для эффективной борьбы с гололёдом предусмотрена система увлажнения противогололёдных материалов с пластиковыми ёмкостями на 3 тыс. л, а для защиты ПГМ от внешних воздействий бункер укомплектован плотным тентом. Особое внимание при разработке было уделено управлению: процесс распределения реагентов полностью автоматизирован (плотность посыпки регулируется от 5-500 г/м²; ширина посыпки регулируется от 1,2 до 12 м) и контролируется из кабины водителя. Также инженеры предусмотрели дублирующее управление с помощью эргономичного джойстика, что позволяет оператору мгновенно корректировать рабочие параметры.

Хороший обзор в тёмное время суток обеспечивают мощная светодиодная люстра на кабине и дополнительная светодиодная панель, расположенная в верхней части бункера. Для предупреждения других участников движения в условиях плохой видимости установлены стробоскопы, а также активные светодиодные знаки "Стрелка" и "Дорожные работы".

В дополнение к разбрасывающему оборудованию КДМ оснащена передним гидроповоротным композитным отвалом шириной четыре метра. Использование композитных материалов позволило облегчить конструкцию и улучшить скольжение снега, что обеспечивает качественную очистку дорожного полотна даже на высокой рабочей скорости.

На Челябинском электрометаллургическом комбинате организовано производство шуровочно-завалочных машин собственной разработки. Установки "Гамма" призваны заменить дорогостоящие западные аналоги.

Шуровочно-завалочная машина отвечает за равномерность рыхления слежавшейся шихты и разрушение настылей (затвердевшие участки материала) в плавильных печах. От этого в значительной степени зависит стабильность процесса плавки и качество ферросплава.

Ранее ЧЭМК закупал импортные шуровочно-завалочные машины. В условиях ограничения поставок западной техники на комбинате сделали ставку на собственные разработки. Специалисты производственно-конструкторского управления выполнили проект, а в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) освоили изготовление основных металлоконструкций, включая станину, кабину оператора и поворотный механизм. Узлы гидравлики закупаются у российских производителей. Импортным остается только привод. Машина собственного производства обходится предприятию в восемь раз дешевле, при этом по функционалу она не уступает западным аналогам.

Сегодня такими машинами обеспечены все плавильные цеха ЧЭМК, однако не каждая печь имеет собственную установку. Оборудование приходится перемещать между агрегатами, что может приводить к технологическим паузам. В настоящий момент в РМЦ завершается этап сборки очередной машины. Конструкции свариваются, монтируется оборудование, устанавливается тепловая защита от излучения печи. Далее проводится пусконаладка и обязательные испытания. Машина должна отработать 48 часов в непрерывном режиме, только после этого она будет передана в плавильный цех № 8.

Проект "Гамма" стал частью работы по внедрению инновационных решений внутри предприятия. Помимо импортозамещения, он решает еще одну ключевую задачу - повышает ремонтопригодность техники.

"Наши машины немного проще, а функцию они выполняют ту же самую, - отмечает главный инженер по ремонтам ЧЭМК Михаил Фролов. - Но главное, они более ремонтопригодные. Изготовление собственными силами не только удешевляет для ЧЭМК их внедрение в производство, но и решает проблему с запчастями. Это уже восьмая шуровочная машина, которую мы делаем на комбинате. В среднем на её создание (с учетом поставок оборудования) уходит 5-6 месяцев. Если оборудование поступит в срок, то в мае-июне отдадим готовую машину в восьмой цех, облегчив тем самым работу нашим плавильщикам".

На освоение крупнейшего в России месторождения лития понадобится четыре года.

Компания "Полярный литий" (совместное предприятие "Росатома" и "Норникеля") начала опытно-промышленную добычу лития на Колмозерском месторождении в Мурманской области. Об этом на заседании госкомиссии по вопросам развития Арктики сообщил глава министерства природных ресурсов и экологии РФ Александр Козлов. "На промышленные обороты планируются выйти через четыре года", - рассказал он.

По данным министерства, к опытно-промышленной добыче приступили досрочно. Ранее главный металлург компании Александр Летюшов сообщал, что подготовка технико-экономического обоснования постоянных кондиций с постановкой запасов на баланс завершится в III-IV квартале 2025 г. Окончание строительства транспортно-энергетической инфраструктуры намечено на конец 2028 г., а ввод самого производства в эксплуатацию ожидается в 2030 г.

К строительству горно-обогатительного комбината на Колмозерском месторождении должны приступить в середине 2026 г. Карьер и первую очередь обогатительной фабрики будут вводить поэтапно. Также статс-секретарь - заместитель министра промышленности и торговли Российской Федерации Роман Чекушев во время рабочей поездки в Мурманскую область в прошлом году сообщил, что для разработки крупнейшего в России месторождения лития планируют использовать возобновляемые источники энергии, в том числе ветрогенерацию.

Мурманская область должна стать первым регионом России, где будут добывать литий после остановки разработки Завитинского месторождения в Забайкалье. На Кольском полуострове находится несколько литиевых месторождений. По данным научного сотрудника Геологического института КНЦ РАН Павла Серова, только в зеленокаменном поясе Колмозеро-Воронья на Кольском полуострове насчитывается девять редкоземельных месторождений с литием.

В 2024 г. губернатор Мурманской области Андрей Чибис на встрече с президентом РФ Владимиром Путиным по видео-конференц-связи озвучил, что геологоразведочные работы на литиевых месторождениях показали больше запасов, чем предполагалось изначально, и по итогам их разработки Россия может войти в тройку лидеров по запасам лития. Из них самое крупное в стране - Колмозерское. Оно находится в Ловозерском округе, где запасы литиевых руд на месторождении составляют 75 млн т или 18,9% от общего объема российских запасов. По прогнозным данным их хватит до 40 лет разработки.

"Полярный литий" выиграл аукцион на право разведки и добычи месторождения в 2023 г. Второе крупнейшее месторождение региона - Полмостундровское. В том же году аукцион на право разведки и добычи этого месторождения выиграла компания "Арктический литий" (совместное предприятие ТД "Халмек" и "Химико-металлургического завода").

По данным правительства Мурманской области, проект разработки Колмозерского месторождения предполагает выпуск карбоната и гидроксида лития в объеме 45 000 т в год. В компании "Полярный литий" отметили, что ежегодно планируется перерабатывать 1,96 млн т руды.

"Предприятие готово обеспечить стратегически необходимыми материалами передовые предприятия России. Наша продукция предназначена, в частности, для проекта госкорпорации "Росатом" - гигафабрики по производству литий-ионных аккумуляторов в Калининградской области, запуск которой запланирован на 2025 г." - говорится в официальном сообщении на сайте компании.

Опрошенные изданием эксперты отмечают, что реализация литиевых проектов в Мурманской области имеет значительный потенциал с точки зрения импортозамещения. Заведующий кафедрой безопасности РАНХиГС Санкт-Петербург Александр Дмитриев подчеркнул, что главные цели разработки Колмозерского месторождения заключаются в создании сырьевой базы для полного цикла производства российских аккумуляторов и электромобилей, а также снижении зависимости от импорта. По данным эксперта, ранее объем импорта Россией карбоната лития составлял порядка 4 млрд руб. в год.

Он добавил, что в настоящее время литий также применяется в системах накопления энергии от возобновляемых источников (солнечные, ветряные электростанции), электронике, металлургии, фармацевтике и других отраслях. "За счет собственной добычи на Колмозерском месторождении в Мурманской области удастся не только преодолеть риски санкционных ограничений для поставок лития по импорту в Россию, но и обеспечить собственный экспорт", - прокомментировал он.

Ведущий научный сотрудник Геологического института КНЦ РАН Павел Серов полагает, что положительным фактором для реализации проекта может стать увеличение спроса на литий. "Сейчас в мире добывают порядка 130 000 т лития в год. По прогнозам, к 2040 г. спрос будет обгонять предложение почти в два раза", - отметил он.

Однако, по словам Дмитриева, реализация проекта может быть сопряжена и с определенными сложностями. Среди них высокие капитальные вложения в развитие инфраструктуры, которые по оценкам эксперта, могут составить порядка 90 млрд руб., а также технологические риски обработки сырья и волатильность мировых цен на литий.

Читайте подробнее: spb.vedomosti.ru/business/articles/2026/03/02/1180192-polyarnii-litii-pristupil-opitno-promishlennoi-dobiche?from=copy_text

На Чиркейской ГЭС, крупнейшей гидроэлектростанции Северного Кавказа, завершили сборку и установку ротора генератора в ходе полной замены гидроагрегата №3. Работы ведутся в рамках Программы комплексной модернизации гидроэлектростанций РусГидро (ПКМ).

Ротор генератора - один из самых крупногабаритных узлов гидроагрегата. На Чиркейской ГЭС его диаметр почти 9 метров, вес - 617 тонн. Новый ротор на 57 тонн тяжелее старого из-за увеличения площади полюсов, что дает увеличение мощности гидроагрегата на 10%.

Проект модернизации Чиркейской ГЭС стартовал в 2023 году. Он включает замену всех четырёх гидроагрегатов, силовых трансформаторов, электротехнического, гидромеханического и вспомогательного оборудования, которое отработало более полувека. Модернизацию проводят специалистыАО "Гидроремонт-ВКК" (входит в Группу РусГидро). Всё новое оборудование производят российские предприятия, в том числе турбины, роторы изготавливает и поставляет компания "Силовые машины".

Каждый из четырёх гидроагрегатов Чиркейской ГЭС мощностью 250 МВт заменяют на новые - 275 МВт каждый. После полного обновления мощность станции увеличится на 10% - с 1 000 до 1 100 МВт. Замену первого гидроагрегата со станционным номером 2 успешно завершили в мае 2025 года.

Чиркейская ГЭС находится на реке Сулак в Дагестане. Станция является основной регулирующей электростанцией Объединенной энергосистемы Юга России, имеет высокие маневренные возможности, работая в пиковой части графика нагрузок, ежегодно производит 2,4 млрд кВт·ч экологически чистой электроэнергии. Чиркейская ГЭС имеет вторую по высоте плотину в России и самую высокую в стране арочную плотину - 232,5 м.

РусГидро реализует беспрецедентную для российской энергетики Программу комплексной модернизации гидрогенерирующих объектов. В ее рамках планируется замена половины парка ключевого оборудования - турбин, генераторов и трансформаторов - на ГЭС и ГАЭС компании. Особенностью программы является системный подход - вместо точечной замены отдельных узлов проводится полномасштабная модернизация каждого объекта как единого технологического комплекса. Это включает замену или реконструкцию не только основного, но и вспомогательного оборудования, общестанционных систем и гидротехнических сооружений.

За период реализации ПКМ прирост установленной мощности гидроэлектростанций РусГидро составил 711,5 МВт, что можно сравнить с появлением в составе энергохолдинга ещё одной большой ГЭС. За время действия программы были заменены и модернизированы 153 гидротурбины и 165 генераторов, 114 силовых трансформаторов, а также более 10 тысяч единиц вспомогательного оборудования.

На главном сборочном конвейере автомобильного завода собрали новую модификацию автомобиля КАМАЗ-65951. Представитель поколения К5 предназначен для размещения на шасси миксеров для перевозки бетонной смеси.

Потребителю хорошо известны самосвалы КАМАЗ-65951 - эти надёжные мощные грузовые автомобили собираются на главном сборочном конвейере автогиганта с 2023 года. "Главное отличие модификации шасси для размещения автобетоносместителя от базовой комплектации самосвала КАМАЗ-65951 - наличие механизма отбора мощности от двигателя, который обеспечивает привод смесительного барабана, - пояснил главный специалист по перспективным тяжёлым автомобилям конструкторского отдела НТЦ Ильшат Гимадеев. - У новинки увеличенный задний свес рамы, позволяющий разместить надстройку для миксера объёмом 12 кубометров, а также грузовые шины, рассчитанные на тяжёлые нагрузки".

Автомобиль оснащён двигателем КАМАЗ Р6 мощностью 460 л.с., грузоподъёмность шасси составляет 35 тонн. Колёсная формула 8х4 обеспечит стабильность даже в сложных дорожных условиях. Грузовик был собран в ритме конвейера вместе с другими КАМАЗами.

В ближайшее время опытный образец будет направлен на испытание в Научно-технический центр компании. В перспективе этот автобетоновоз появится как на стройках России, так и в Армении, Азербайджане, Беларуси, Киргизии.

В Курганинском районе Краснодарского края запустили производство жестяных банок и крышек. Новый завод будет выпускать 225 млн единиц продукции. Об этом сообщила региональная пресс-служба.

"Кубань - один из ведущих регионов страны по производству и переработке сельхозпродукции, и нашим предприятиям нужна качественная упаковка. Сегодня такими товарами производителей обеспечивают несколько компаний края. Новый завод будет выпускать до 225 млн жестяных банок в год", - цитирует слова губернатора Краснодарского края пресс-служба.

По данным пресс-службы, продукцию делают из лакированной и литографированной жести. Производство использует отечественное, привезенное из Республики Беларусь и Китая сырье.

Уточняется, что около 30 видов банок уже поставляют в 15 регионов России.

Кондратьев добавил, что в крае работает больше 35 производителей упаковки, которые обеспечивают больше половины потребностей региональных предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности.

Как писал РБК Краснодар, с января по июль 2025 года производители Краснодарского края выпустили 737 млн условных банок плодоовощных консервов, прирост составил 7,6% год к году. Наибольшие объемы производства пришлись на консервированный горошек, кукурузу, консервированные овощи, грибы и фасоль.

Рязань. 27 февраля. ИНТЕРФАКС - ООО "Закорд" приступило к строительству первой очереди завода автокомпонентов в ИП "Рязанский", сообщила Корпорация развития Рязанской области.

На участке площадью 5 га будут размещены цеха, склады и административный блок. Запуск завода запланирован на осень 2026 года.

"На первом этапе „Закорд" сфокусируется на выпуске воздушных салонных фильтров для автомобилей. В ближайших планах - расширить ассортимент и выйти на крупносерийное производство", - сообщил гендиректор компании Павел Жирнов в ходе визита на стройплощадку гендиректора Корпорации развития Вячеслава Несина.

В свою очередь Несин подчеркнул, что реализация проекта находится на сопровождении Корпорации развития.

Как сообщалось, соглашение о реализации инвестпроекта было подписано в рамках ПМЭФ-2023. Предполагаемый объем инвестиций составит 1,2 млрд рублей, инвестор планирует создать 220 рабочих мест. Предприятие будет специализироваться на выпуске воздушных, салонных, масляных фильтров, тормозных колодок и других автокомпонентов.

ООО "Закорд" зарегистрировано в Рязани в 2022 году, уставный капитал составляет 100 тыс. рублей. 45% долей принадлежат гражданину России Сергею Просвирнину (также является владельцем компании по техническому обслуживанию транспортных средств ООО "Сервис ПРО" и совладельцем еще 6 компаний в г. Ростов-на-Дону), 25% - ООО "Формула-МЦ" (Ростов-на-Дону), по 15% долей владеют граждане России Павел Жирнов (директор ростовской компании по производству автокомпонентов ООО "РЗАК") и Дмитрий Фомин (генеральный директор московской компании по торговле легковыми автомобилями и автотранспортными средствами ООО "ОДК-Технолоджи").

На подстанции 500 кВ "Амурская" завершился монтаж оборудования открытого распределительного устройства (ОРУ) 110 кВ. Проект позволит увеличить на 37 МВт мощность, выдаваемую из Единой национальной электрической сети для развития города Свободного и Свободненского района, население которых увеличивается. Здесь формируется один из самых масштабных в стране центров газопереработки и строятся новые микрорайоны для работников предприятий.

"Амурская" - первый объект класса напряжения 500 кВ и ключевой питающий центр Дальнего Востока. По линиям 500 кВ и 220 кВ она получает энергию Зейской и Бурейской ГЭС, в числе ее потребителей находятся промышленные предприятия, космодром Восточный, трубопроводы "Восточная Сибирь - Тихий океан" и "Сила Сибири", тяговые подстанции Транссиба.

Ранее на объекте уже действовали два распределительных устройства - 500 кВ и 220 кВ. К новому ОРУ подключены линии электропередачи 110 кВ. Оно оснащено высоконадежными элегазовыми выключателями, современными трансформаторами тока и напряжения. Все оборудование произведено в России. Стоимость работ составила 522 млн рублей.

Современное оборудование позволяет собирать колеса диаметром 15-17 дюймов и готово к работе с колесами 18 дюймов Фото: АО "АВТОВАЗ"

На АВТОВАЗе введена в эксплуатацию новая автоматизированная линия сборки и балансировки колес.

Современное оборудование уже сегодня работает на конвейер, обеспечивая колесами серийные автомобили LADA Vesta и LADA Iskra. Высокий темп производства и встроенные системы контроля качества также станут основой для подготовки к выпуску нового кроссовера LADA Azimut.

Новая линия позволяет собирать широкий спектр типоразмеров колес. Помимо стандартных для текущих моделей диаметров 15-17 дюймов, оборудование готово к работе с колесами 18 дюймов - этот размер впервые будет применяться на автомобилях LADA. Пробная партия 18-дюймовых колес для LADA Azimut уже произведена и используется при сборке опытных образцов и проведении испытаний. Потенциально линия способна работать с размерностью колес до 22 дюймов.

Ключевая особенность новой линии - полная автоматизация процессов и многоступенчатый контроль. Сборка колес ведется с применением машинного зрения, которое автоматически определяет размерность колеса. Если шина и диск не подходят друг другу, технологический процесс автоматически прерывается. Даже операция нанесения смазки на шину перед монтажом выполняется автоматически, чтобы исключить вероятность повреждения шины или диска. Накачка колес производится методом "взрыва" с помощью автоматического телескопического колокола.

Отдельное внимание уделено балансировке: линия проверяет колесо дважды - до и после установки балансировочных грузов. При обнаружении некорректных значений колесо выводится из технологического потока без участия человека. Применение роботов пятого поколения и автоматическая переналадка внутри линии позволили достичь высокой производительности - сборка колеса происходит каждые 12 секунд, что в полтора раза быстрее темпа предыдущего оборудования.

Стоимость проекта составит почти 2 млрд рублей.

ТВЕРЬ, 26 февраля. /ТАСС/. Церемония закладки камня на месте строительства нового производственного корпуса, предназначенного для изготовления компонентов высокоскоростных поездов, состоялась на территории промтехнопарка "КСК" в Твери, передает корреспондент ТАСС.

"Сегодня на наших глазах закладывается первый камень в новое производство. Это производство компонентов для высокоскоростной железнодорожной магистрали (ВСМ) Москва - Санкт-Петербург. Проект был одобрен президентом. Это действительно уникальный проект, который будет строиться в таких климатических условиях и на такой протяженности, аналогов которого нет в мире", - сказал на церемонии врио губернатора Тверской области Виталий Королев.

Производственный корпус будет построен благодаря финансовой поддержке ПАО Сбербанк, стоимость проекта составит почти 2 млрд рублей. Соглашение об этом подписали ПАО Сбербанк, Евразийская экономическая комиссия (ЕЭК) и НПО "Вояж" - инвестор со стороны ГК КСК, входящий в дивизион "Интерьер и экстерьер" холдинга.

В новом производственном корпусе площадью 12 тыс. кв. м будут выпускать широкий ассортимент компонентов для высокоскоростных поездов и других видов железнодорожного транспорта: панели облицовки потолка, пола и стен, санитарные комплексы и системы водоподготовки, багажные полки, противопожарные перегородки с дверью кабины машиниста и другие элементы интерьера для вагонов локомотивной тяги и моторвагонного подвижного состава.

Как отметил генеральный директор ООО "КСК" Тарас Спивак, предприятие выступает системным участником проекта высокоскоростного производства и планирует участвовать в нем на долгосрочной основе. При этом фокус направлен не только на реализацию самого проекта, но и на его дальнейшее развитие, а также на применение накопленного опыта в сфере инновационных технологий транспортного машиностроения, в том числе при производстве всех типов подвижного состава.

"Полтора года на реализацию проекта. В Твери точно будут производиться почти все интерьерные компоненты. Корпус, который мы закладываем, будет ориентирован на компоненты, которые мы раньше не производили, и компетенции, которых у нас не было. Интерьерные композиции будут производиться из новых инновационных материалов, которые должны быть легче, лучше, эстетичнее, чтобы дать новый уровень комфорта пассажирам в новом высокоскоростном поезде. Кроме того, в Твери продолжат производиться компоненты, которые мы и раньше производили", - сказал Спивак.

По словам статс‑секретаря - заместителя министра промышленности и торговли РФ Романа Чекушова, проект является уникальным, поскольку предполагает промышленную кооперацию не только в рамках Евразийского экономического союза - с партнерами из Республики Беларусь и Армении, - но и представляет собой редкий случай масштабной кооперации всей машиностроительной отрасли. "Проект высокоскоростной магистрали - это объединение абсолютно всех, без исключения транспортных машиностроительных компаний Российской Федерации, объединение всех ведущих транспортных систем нашей страны. И это, безусловно, развитие новых видов компонентных и ключевых систем, которые будут созданы вновь на экономическом пространстве Евразийского союза и Российской Федерации конкретно для будущих высокотехнологичных продуктов для нашей страны", - сказал Чекушов.

Концерн "Калашников" первым в России разработал комплекс с управляемыми боеприпасами (УБ) тактического класса "КУБ-10МЭ" с дальностью полета свыше 100 км. Аппарат создан в рекордно короткие сроки с учетом опыта активного применения УБ в зоне проведения специальной военной операции (СВО).

Принципиальные отличия нового комплекса - наличие оптико-электронной системы наведения, которая позволяет поражать движущиеся цели, и более высокая защищенность от средств радиоэлектронной борьбы (РЭБ) и противовоздушной обороны (ПВО). Кроме того, он оснащен системой аэрофото- и видеосъемки с записью получаемой с борта информации.

Новый УБ от "Калашникова" предназначен для высокоточного поражения вражеских небронированной и легкобронированной военной техники; бронетранспортеров; элементов командных пунктов дивизий, батальонов, дивизионов зенитных ракетных комплексов, включающих автомобили с радиоэлектронными средствами и живую силу в средствах индивидуальной бронезащиты; объектов формирований ПВО, противоракетной обороны, радиотехнической разведки и РЭБ; объектов тылового обеспечения; стартовых позиций комплексов с беспилотными летательными аппаратами; самолетов или вертолетов вне укрытий на площадках базирования.

"КУБ-10МЭ" способен выполнять задачи на высотах от 80 до 1800 м с крейсерской скоростью 120 км/ч, в дневное и ночное время суток, в простых и сложных метеоусловиях, при ветре с порывами до 10 м/с, в диапазоне температур от -30 °С до +40 °С.

Завод открыли при поддержке Фонда развития промышленности.

МОСКВА, 26 февраля. /ТАСС/. Компания "Интекс" открыла в особой экономической зоне "Доброград-1" во Владимирской области завод по серийному выпуску эластичных бинтов. Запуск производства реализован при поддержке Фонда развития промышленности (ФРП, координируется ВЭБ.РФ по поручению Минпромторга), сообщили в пресс-службе фонда.

"Компания „Интекс" открыла в особой экономической зоне „Доброград-1" во Владимирской области новый завод по серийному выпуску медицинских изделий. На новой площадке планируется производить до 3,8 млн эластичных компрессионных бинтов в год", - сказано в сообщении.

Уточняется, что общие инвестиции в создание нового производства уже составили более 1 млрд рублей. Из них 300 млн рублей предоставил федеральный ФРП по программе "Проекты развития". В пресс-службе уточнили, что после выхода на проектную мощность компания планирует занять порядка 40% российского рынка эластичных бинтов, тем самым заместив большую часть зарубежных поставок.

За счет средств ФРП предприятие закупило современное высокотехнологичное оборудование, что позволило создать высокоавтоматизированное производство с широким применением механизации и автоматизации технологических процессов. "Запуск нового производства в Доброграде - важнейший этап в развитии компании. Льготный заем ФРП позволил нам существенно ускорить реализацию проекта, закупить современное оборудование и создать высокоавтоматизированную производственную площадку. Эластичные бинты широко применяются при болезнях, травмах и для их профилактики, они выступают эффективной альтернативой традиционным бинтам: один эластичный бинт способен заменить до 15 марлевых", - приводятся в сообщении слова генерального директора ООО "Интекс" Анатолия Клименко.

В 2026 году "Интекс" планирует приступить к выпуску самофиксирующихся бинтов на тканевой основе, которые обеспечивают стабильную фиксацию в течение длительного времени.

О фонде

ФРП создан в 2014 году по инициативе Минпромторга РФ для модернизации российской промышленности, организации новых производств и обеспечения импортозамещения. Программы фонда позволяют российским предприятиям получить доступ к льготному заемному финансированию, необходимому для запуска производств уникальных отечественных продуктов, а также аналогов передовых международных разработок.

Высшим органом управления ФРП, принимающим стратегические решения о его деятельности, является наблюдательный совет, который возглавляет глава Минпромторга Антон Алиханов. Госкорпорация "ВЭБ.РФ" курирует ФРП в части координации его работы в системе институтов развития РФ.

Российское лидерство в области гиперзвуковых технологий спровоцировало настоящий бум за рубежом. Опасаясь фатального отставания, ведущие державы и частные корпорации бросили лучшие инженерные ресурсы на создание ракет нового поколения. Число анонсированных проектов регулярно растет. О наиболее заметных новинках мирового рынка и их реальных шансах на постановку в строй - в материале "Известий".

Переосмысление советской школы

Соединенные Штаты, долгое время почивавшие на лаврах технологического превосходства, оказались в роли догоняющих. Пытаясь форсировать процесс, Пентагон всё чаще делает ставку не только на оборонных гигантов, но и на частные компании.

Так,24 февраля в США представили широкой публике амбициозный проект - ракету HAVOC от компании Ursa Major. Этот стартап из Колорадо предлагает концепцию универсальной многосредной платформы. Если проект будет реализован, то предполагается, что боеприпас смогут применять корабли, наземные установки, авиация и космические аппараты.

Разработчики выбрали подчеркнуто утилитарный подход. Вместо капризных и сверхсложных гиперзвуковых прямоточных воздушно-реактивных двигателей (ГПВРД), которые до сих пор остаются камнем преткновения для американской инженерии, HAVOC базируется на классическом жидкостном ракетном двигателе (ЖРД). Это решение позволяет ракете одинаково эффективно работать как в плотных слоях атмосферы, так и в вакууме. Технологии создания ЖРД хорошо изучены и не требуют какой-то серьезной экспериментальной проработки.

Фактически американские инженеры идут по пути творческого переосмысления советской школы - их детище напоминает глубокую модернизацию идей, заложенных в легендарную Х-22. Минимальные аэродинамические поверхности и движение по аэробаллистической траектории делают проект вполне жизнеспособным. Возможно, в ближайшие два-три года HAVOC либо выйдет на стадию огневых испытаний, либо столкнется с непреодолимыми физическими ограничениями.

Параллельно более прагматичная команда из компании Castelion развивает проект под грозным названием Blackbeard ("Черная борода"). Основная цель здесь - интеграция высокоскоростного оружия в существующую инфраструктуру. Первой платформой для новинки должны стать системы HIMARS.

Замысел амбициозен: разработчики обещают закрыть 80% потребностей будущей программы PrSM Increment 4, но за гораздо меньшие деньги. Если испытания, стартующие в этом году, подтвердят расчеты, Blackbeard может серьезно потеснить позиции корпорации Lockheed Martin в оборонном заказе США.Азиатский тандем

На Востоке гонка за скоростью приобрела экзистенциальный характер. Южная Корея и Япония, опасаясь усиления региональных соперников, форсируют собственные программы.

Так, южнокорейская корпорация Hyundai Rotem во второй половине 2025 года приступила к пробным пускам ракеты Hycore. Это двухступенчатая система, где твердотопливный ускоритель разгоняет маршевую ступень до скоростей, позволяющих запустить ГПВРД. Основная задача Hycore - борьба с крупными надводными целями. Ожидается, что в 2026 году изделие выйдет на полноценные летные тесты, демонстрируя способность к активному противоракетному маневрированию на финальном участке пути.

Токио же традиционно действует осторожно, но масштабно. Программа разбита на несколько направлений: от классических крылатых ракет до планирующих блоков HVGP. Последние концептуально напоминают российский "Авангард", однако пока существуют преимущественно в виде чертежей и компьютерных моделей. Первые реальные пуски японских изделий ожидаются лишь к концу этого десятилетия.

Индийский прорыв

Индия - страна с огромным опытом эксплуатации сверхзвуковых ракет - не планирует оставаться в тени. К январю 2026 года национальное агентство DRDO завершило создание противокорабельной ракеты большой дальности LRAShM.

Заявляется, что в ходе испытаний достигнута скорость более 7-8 Махов, а дальность - до 1500 км. Ракета прошла финальные государственные испытания в 2025 году и уже в 2026-м начинает поступать на вооружение ВМС Индии. Основные носители - новейшие эсминцы проекта 15B типа Visakhapatnam.

Ракета с твердотопливным двигателем совершает полет по аэробаллистической траектории и оснащена радиолокационной головкой самонаведения, которая до финальной стадии полета закрыта специальным теплозащитным чехлом. Далее она обнаруживает цель, корректирует направление полета и разгоняется на финальном этапе для максимально эффективного поражения.

26 января ракета LRAshM была впервые показана публично на параде в честь 77-го Дня Республики Индии на площади Картавья Патх в Нью-Дели. Страна очень гордится своими успехами в области создания ракетного оружия, и не зря: она обладает серьезным флотом, который должен быть оснащен мощными средствами поражения.Европейские горизонты и австралийские "прыжки"

Замыкают список участников Германия и Австралия. Берлин проявляет интерес к созданию воздушно-космического самолета, способного совершать суборбитальные "прыжки" в ближний космос. Это пока скорее научно-исследовательская работа, чем конкретное оружие, но участие ведущих университетов Европы говорит о долгосрочных планах по освоению ближнего космоса на гиперзвуковых скоростях.

Анализируя это многообразие проектов, нельзя не заметить общую деталь: все они создаются с оглядкой на российский опыт. Именно Россия в конце 2010-х годов первой в мире превратила гиперзвук из лабораторных экспериментов в реальность на боевом дежурстве: "Кинжал", который доказал эффективность авиационного базирования, "Циркон", который переписал правила морского боя, и "Авангард", который сделал современные системы ПРО бессмысленными. В начале 2020-х годов к РФ присоединились Китай и КНДР.Сегодня наши комплексы выступают эталонами, которые пытаются скопировать конструкторы в Колорадо, Сеуле и Токио. Но пока мировые державы решают проблемы с перегревом обшивки и стабильностью двигателей, российская школа ракетостроения продолжает движение вперед. Догнать РФ в этой гонке - задача не только инженерная, но и геополитическая. И судя по нынешнему положению дел, Россия еще долго будет сохранять за собой лидерство.

Россия стала второй страной в мире, где освоена эта продукция, отметили в госкорпорации.

МОСКВА, 18 февраля. /ТАСС/. Станкостроительный холдинг "Стан", входящий в Ростех, произвел первый в России инструментальный магазин для автоматической смены шлифовальных кругов массой до 60 кг, который ранее делали только в Германии. Об этом сообщается на сайте госкорпорации.

Инструментальный магазин предназначен именно для шлифовальных кругов, а не для стандартного режущего инструмента. Он рассчитан на 18 позиций и обеспечивает автоматическую установку кругов в мотор-шпиндель станка. Ключевая особенность конструкции - возможность работы с кругами в сборе с оправкой.

"Станкостроительный холдинг „Стан" госкорпорации „Ростех" произвел первый в России инструментальный магазин для автоматической смены шлифовальных кругов массой до 60 кг. Ранее такие системы изготавливались только одной немецкой компанией, Россия стала второй страной в мире, где освоена эта продукция", - сказано в сообщении.

Разработчик и производитель системы смены шлифовальных кругов - столичная компания "Шлифовальные станки", входящая в холдинг "Стан". Создание собственного инструментального магазина стало ответом на санкции и прекращение поставок зарубежного оборудования.

КАЗАНЬ, 17 февраля. /ТАСС/. Новый завод по производству профессиональных холодильных шкафов для напитков открыт в Нижнекамске. Общие инвестиции составили 910 млн рублей, сообщили ТАСС в пресс-службе Фонда развития промышленности (ФРП).

"Компания „Совитал", входящая в „Полаир групп", открыла новый завод в Нижнекамске Республики Татарстан по производству профессиональных холодильных шкафов для напитков. Такие холодильники используют в торговле и общественном питании", - говорится в сообщении.

Отмечается, что инвестиции составили 910 млн рублей. Из них 295 млн предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) в виде льготного займа по флагманской программе "Проекты развития".

"На предприятии налажено серийное производство полного цикла - от раскроя металла до выпуска готовой продукции. С использованием средств ФРП установлены автоматизированные линии по раскрою рулонной стали, высокопроизводительный комплекс по заполнению корпусов пенополиуретаном, автоматизированный конвейер сборки холодильных шкафов и другое оборудование", - говорится в сообщении.

Планируется, что после выхода на проектную мощность ежегодный объем выпуска холдингом "Полаир групп" холодильников для напитков может составить до 100 тыс. единиц. Это позволит бренду Sovital занять до 20% на российском рынке, частично заместив импорт.

Отмечается, что выпускаемое оборудование востребовано производителями напитков и дистрибьюторами холодильного оборудования, а также торговыми сетями. "Полаир групп" поставляет профессиональное холодильное оборудование в Армению, Белоруссию, Казахстан, Киргизию, Узбекистан. В ближайших планах - поставки в Азербайджан, Грузию, Иран, Таджикистан.

Разработка ученых укрепит технологический суверенитет России в цепочке производства накопителей энергии.

Церемония закладки очередного судна проекта RSD59 состоялась в Цехе №2 КСП завода ОСК "Красное Сормово". Традиционно закладную доску установили на днищевую секцию будущего сухогруза. Далее секция будет передана на стапель для начала формирования корпуса судна.

Серийное производство семиместной пассажирской версии Sollers SF1 стартовало на мощностях завода "СОЛЛЕРС Алабуга". Автомобиль будет включен в перечень транспортных средств, утвержденных Министерством промышленности и торговли РФ для работы в такси.

Пассажирская модификация Sollers SF1 дополнила широкую линейку бренда, выпускающуюся на универсальном сборочном конвейере предприятия. Выпуск модели организован по технологии полного цикла, которая включает все ключевые этапы: сварку и антикоррозионную катафорезную обработку кузова методом погружения, его окраску и финальную сборку.

Каждый выпущенный автомобиль проходит комплексную проверку, включающую осмотр узлов, агрегатов и электрических систем, контроль состояния интерьера, оценку качества лакокрасочного покрытия и сварных швов. Обязательным этапом является тестирование герметичности в дождевальной камере в условиях, имитирующих "тропический ливень", а также проверка ходовых качеств на специальном треке с искусственными неровностями для оценки работы подвески и выявления потенциальных посторонних шумов.

В рамках организации производства новой модели на заводе был модернизирован участок вклейки боковых стекол и внедрены дополнительные операции по оснащению пассажирского салона, включая монтаж сидений, климатической системы и элементов интерьера.

Sollers SF1, предназначенный для перевозки шести пассажиров, сочетает маневренность легкового автомобиля с практичностью крупного микроавтобуса, а габаритная высота 1,9 м позволяет заезжать в подземные паркинги.

Под капотом минивэна установлен 1,5-литровый турбодвигатель мощностью 136 л.с., соответствующий стандарту Евро-5 и адаптированный для использования бензина АИ-92. В паре с ним работает пятиступенчатая механическая коробка передач.
Уже в базовой комплектации автомобиль предлагает широкий набор опций: фронтальные подушки безопасности, АБС, ESC, дисковые тормоза на всех колесах, кондиционер, подогрев руля, передних сидений, зеркал и форсунок омывателя, задние парктроники, электропривод боковых стекол и зеркал, штатную аудиосистему, противотуманные фары и светодиодные дневные ходовые огни.

Пассажирская версия Sollers SF1 уже доступна для заказа в дилерских центрах бренда по цене 2 250 000 рублей. Первые серийные минивэны поступят в продажу весной 2026 года.

В Воронеже состоялось торжественное открытие новой производственной площадки. 22 тыс. кв. м, современное оборудование, почти 2 млрд. рублей инвестиций и более двух лет системной работы: уникальный завод прицепного сельскохозяйственного оборудования, не имеющий аналогов в России.

На площадке создано более 200 рабочих мест.

Плановый выпуск рассчитан на 1000 единиц бункеров-перегрузчиков и прицепов с толкающей стенкой, а также более 500 фронтальных и круговых дождевальных машин ежегодно.

Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности и стал частью стратегии по развитию отечественного сельскохозяйственного машиностроения.

Сегодня, 16 февраля, в рамках празднования 50-летия со дня выпуска первого автомобиля КАМАЗ, в Набережных Челнах состоялось торжественное открытие завода мостов.

В мероприятии приняли участие первый заместитель Председателя Правительства РФ Денис Мантуров, депутат Государственной Думы РФ Альфия Когогина, раис Республики Татарстан Рустам Минниханов, генеральный директор Госкорпорации "Ростех" Сергей Чемезов, генеральный директор ПАО "КАМАЗ" Сергей Когогин, директор завода мостов Максим Минеев, а также топ-менеджеры, ветераны и сотрудники "КАМАЗа".

В ходе торжественной церемонии руководители подчеркнули стратегическую важность события не только для автогиганта, но и для автомобильной промышленности страны. Запуск нового производства позволит укрепить технологический суверенитет и решить задачу импортозамещения в сегменте критически важных автокомпонентов.

"Освоение выпуска мостов для нового поколения семейства грузовиков К5 позволяет заместить импорт этих сложных агрегатов. Что важно, все их ключевые компоненты также имеют российское происхождение. Тем самым наш флагман автомобильной индустрии продолжает курс на технологический суверенитет. Реализация проекта стала возможной благодаря сложению усилий Правительства России, руководства Республики Татарстан и предприятия", - рассказал Денис Мантуров.

Общие инвестиции составили 6,5 млрд рублей, в том числе 5 млрд рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности по специальной программе "Автокомпоненты".

"КАМАЗ" является одним из технологических лидеров и активно реализует актуальные для страны проекты. Ежегодно в компании открываются новые площадки, запускается новое оборудование, что способствует выводу на российский рынок продукции с высокими эксплуатационными характеристиками и укреплению технологического суверенитета страны. Запуск новой линии мостов на "КАМАЗе" - это очередной успешный пример развития производства автокомпонентов в России, это продолжение масштабной работы автогиганта по расширению спектра продукции и возможностей российского автопрома", - подчеркнул Рустам Минниханов.

"Производств подобного масштаба как КАМАЗ в мире - единицы. Сегодня мы открываем новый завод - по выпуску мостов. Это масштабный, высокотехнологичный комплекс: 130 тысяч квадратных метров, 11 цехов, 6 тысяч единиц оборудования, 2,8 тысячи новых рабочих мест. Локализация одного из ключевых автокомпонентов устранит потенциальный дефицит в цепочке поставок и сделает российский автопром еще более независимым от внешних факторов", - отметил генеральный директор Госкорпорации "Ростех" Сергей Чемезов.

"Символично, что мы открываем завод мостов в день 50-летия со дня выпуска первого грузовика КАМАЗ. Это ещё одно свидетельство роста и развития компании. Я с гордостью могу доложить ветеранам, что предприятие в надёжных руках нового поколения камазовцев. В современных условиях крайне важно развивать российские промышленные площадки и быть технологически независимыми. Сегодня мы совершаем ещё один важный шаг на этом пути. Желаю заводу больших производственных успехов и востребованности продукции!" - сказал генеральный директор "КАМАЗа" Сергей Когогин.

В знак запуска новой линии мостов руководители нажали символическую кнопку. Предприятие будет выпускать мосты для автомобилей поколения К3, а также для автомобилей нового поколения К5: лёгкие, компактные и с повышенным ресурсом. Реализация проекта позволит обеспечить выпуск ведущих мостов собственного производства для всей линейки автомобилей КАМАЗ.

Флагманские мосты нового поколения для автомобилей КАМАЗ К5 обладают рядом преимуществ на фоне конкурентов. Так, за счёт уникальной технологии получения цельнолитого картера моста, включающей цапфы, тормозные суппорта и кронштейны подвески, увеличена нагрузочная способность. Результаты стендовых испытаний подтверждают долговечность картеров более 6 млн циклов, что превосходит классический штампосварной картер в шесть раз. За счёт применения стенок картера разной толщины удалось снизить вес моста.

Новый корпус обеспечит более 500 высококвалифицированных рабочих мест.

ТАМБОВ, 19 февраля. /ТАСС/. Строительство нового производственного корпуса для выпуска бесплатформенных навигационных систем для гражданской авиации, в том числе самолетов МС-21 и SSJ New, стартовало на заводе "Электроприбор" (входит в КРЭТ госкорпорации "Ростех") в Тамбове. В торжественной заливке первой тонны бетона принял участие глава региона Евгений Первышов, передает корреспондент ТАСС.

"Сегодня в Тамбове дали старт строительству нового производственного корпуса одного из ведущих предприятий региона - ПАО „Электроприбор". Проект предусматривает двукратное увеличение производственных возможностей по выпуску авиационных приборов", - сообщил глава региона.

Он уточнил, что возведение объекта ведется в рамках комплексной программы развития авиастроения, утвержденной правительством РФ до 2030 года.

Как сообщил генеральный директор завода "Электроприбор" Алексей Слугин, последний раз строительство такого масштаба велось на предприятии в середине 80-х годов, когда потребовались площади для освоения динамических настраиваемых гироскопов.

"На сегодняшний день мы являемся единственным предприятием в стране, которое делает инерциальные навигационные системы для гражданской авиации. Расширение производства - это не только показатель устойчивого роста завода, но и важный вклад в укрепление технологического суверенитета страны и возрождение российской гражданской авиации в новых экономических условиях", - сообщил генеральный директор завода "Электроприбор" Алексей Слугин.

Как сообщили ТАСС в пресс-службе завода, проект нового корпуса разработан с учетом высочайших требований к точности авиационного приборостроения. "В здании будет оборудован уникальный виброизолированный фундамент, необходимый для защиты чувствительного оборудования от малейших колебаний. Это позволит обеспечить микронную точность при обработке и сборке оптических компонентов навигационных систем", - рассказали в пресс-службе предприятия, уточнив новый корпус обеспечит более 500 высококвалифицированных рабочих мест.

Тамбовский завод "Электроприбор" является флагманом в производстве бесплатформенных инерциальных навигационных систем - одного из самых наукоемких направлений в российском авиапроме. Оборудование предприятия устанавливается на гражданские самолеты МС-21, Sukhoi Superjet NEW, Ил-114, Ил-96 и Ту-214. Кроме того, завод производит широкий перечень товаров народного потребления. Сегодня на предприятии трудятся свыше четырех тысяч человек.

Норникель готовится к запуску механизированного проходческого комплекса "Норда", не имеющего аналогов в мире. Это "комбайн", способный обеспечить рекордную скорость проходки, а также повысить безопасность работ. Начать испытания компания планирует во втором квартале 2026 г.

Комплекс весом около 700 т и длиной 160 м уже доставляется на рудник "Таймырский" Заполярного филиала "Норникеля" (Норильск). Оборудование будет задействовано для добычи богатой руды залежи "Северная-4".

"Мы заходим в уникальнейший проект. Подобные "комбайны" применяют в метрострое, по солевым или угольным породам. Но на руде такое оборудование нигде в мире никогда не работало. Здесь мы являемся первопроходцами, - рассказал вице-президент, директор Заполярного филиала компании Александр Леонов. - Расчетная скорость проходки - 500 м в месяц с потенциалом на двукратное увеличение. Опираясь на эту скорость, мы планируем добыть в 2026 г. с помощью комплекса 150 000 т руды с последующим ростом до 0,5 млн т".

Как отметил Олег Основин, генеральный директор компании "Индустрия горнодобывающих технологий" (ИГТ, титульный подрядчик по проекту), новая технология разрабатывалась более десяти лет совместно с "Норникелем". Ее фундаментальное отличие - возможность полного отказа от традиционного буровзрывного способа. Вместо этого используется метод механического скола породы. "Это позволяет полностью исключить воздействие взрыва на горный массив, что принципиально повышает безопасность ведения работ", - уточнил Основин.

Отсутствие взрывов также минимизирует риски для персонала. Кроме того, комплекс оснащен уникальной аварийной капсулой, разработанной совместно с партнерами. Она способна обеспечить автономное пребывание всего экипажа под землей на протяжении месяца.

Комплекс "Норда" полностью автоматизирован. Все параметры его работы - производительность, простои, состояние систем - в режиме реального времени оцифровываются и передаются на поверхность. Использование проходческого комплекса в перспективе дает возможность отказаться от присутствия человека в забое. По словам специалистов, первым шагом станет автоматизация горной откатки (рудовозов) с последующим переходом к безлюдной модели.

Для успешного запуска "Норды" в Норильск поставят около 300 т периферийного оборудования и запасных частей с запасом на несколько лет. Все специалисты, которым предстоит работать с уникальным комплексом, уже прошли обучение.

Для сборки комплекса на "Таймырском" создали специальную камеру. Монтаж "Норды" проводится под контролем изготовителя и при непосредственном участии российского подрядчика и инженеров рудника.

В "Норникеле" убеждены, что запуск уникального проходческого комплекса на "Таймырском" не просто внедрение нового оборудования. Это стратегический шаг в направлении инновационного лидерства, формирование нового технологического уклада для всей горной отрасли России и мира. Проект демонстрирует, как традиционная индустрия, опираясь на взаимодействие с наукой и смелые инженерные решения, способна совершить качественный скачок, обеспечивая безопасность людей и экономическую эффективность.